記者張辰卿/台中報導
午休時間，百坪的工廠只剩下機器運轉的聲音，這台要價台幣一億八千萬的機台專門生產電動車齒輪，調校數據之準確，為業界公認的頂級規格。每顆齒輪做出來金光閃閃，還有專屬QR code紋身，只要掃描就能對齒輪「身家調查」，資訊甚至詳細到幾分幾秒、甚至哪條產線生產，鉅細靡遺。
這是本土公司位於台中的廠房，成立於1981年，起初主要外銷台灣齒輪場商品至國外，隨後開設齒輪廠自產自銷，在業界以生產｢鑽石級」齒輪聞名。
國內外電動車品牌都愛用
早在2008年，本土公司即投入電動車齒輪的研發。兩年後的台北花博園區，展出納智捷電動試行車，其中齒輪由本土公司供應。爾後，隨著該品牌賣給鴻海集團，本土亦加入鴻海的動力團隊。雖然與納智捷合作時間不長，但卻已引起國外廠商的高度關注。
▲林森﹝左﹞、林益民﹝右﹞父子檔創立的本土齒輪，是電動車最重要的一顆心臟。(圖/本土公司提供)
傳統汽油車有14到15顆齒輪，然而電動車齒輪箱中只有三顆，本來以為電動車的興起，伴隨對齒輪需求量的減少，會對整體產業帶來災難。但這場意外卻未本土帶來無可取代的市場地位。
電動車不同於傳統汽油車，在發動、加速和行駛期間近乎無聲，因此對零組件的精密度要求更高，失之毫釐，差之千里，素來講求「精準」的本土順勢展露頭角。
2017年，本土奇蹟般的接下美國電動車大廠的齒輪訂單。該電動車大廠零件雖然有三到四家供應商，但電動車齒輪箱中的三顆齒輪，中間那顆齒輪最難做，講求高精度，因此這個大訂單一度讓本土頭疼不已。
精密齒輪的生產地獄
本土公司總經理林益民形容當初為了克服齒輪精度問題，全公司上下陷入「生產地獄」。因為客戶對噪音吹毛求疵，齒輪加工的軟體與硬體設備全得自行設計，參數抓不到，精度無法提升。
「後來請來德國工程師親臨指導，手把手教得會，但老師一走人，全部齒輪進度又被打回原形。」但辛苦總是有代價的，林益民每天早出晚歸，和工程師窩在工廠算數學，算了好幾個月，總算搞定齒輪精度問題。過去工業用齒輪占本土七、八成營收，目前只佔三成，其餘大多是生產電動車，目前公司則有六、七成營業額來自美國電動車大廠。
對品質的深刻追求
只要是歐美從事齒輪產業的公司都認識「GREAT TAIWAN GEAR」，林益民戲稱本土的品牌優點也是缺點，「國內外客戶提到本土，都誇獎我們品質一級棒，但就是價格不便宜。」
本土的原料引進中鋼客製化的低碳合金鋼，由於中鋼是一條龍生產，品質穩定。他們也提供售後服務，因為客戶所重視的運轉噪音，設計圖紙無法呈現，因此除了保障既有品質，本土也為每顆齒輪打上QR code身分證，一有問題就能「查戶口」。
在工廠數位轉型的階段，如果產品有身分證，就能精準定位這顆零件幾點幾分出生，還能通過大數據發現，哪位員工監製的產品經常出問題，監視器一回放，就知道他有沒有按照SOP走。
如此精雕細琢出來的齒輪，被稱為「鑽石級」當之無愧。
